BoreSens智能实时井壁稳定性监测系统

背景介绍

川渝地区某致密油水平段钻井，水平段长达2000+米，穿越多套不稳定泥页岩夹层，历史钻井中频繁出现井壁坍塌、扭矩异常升高及卡钻风险，导致多次起下钻和侧钻，严重影响钻井周期和成本。

解决方案

在振动筛部署BoreSens智能实时井壁稳定性监测系统，实时捕捉返出岩屑的形状、大小及岩屑量变化，结合实时钻井参数（扭矩、泵压、钻井液性能）和地层数据，提供井壁稳定性预测和井筒清洁度评估。

实施过程

· 钻进至水平段1505.79m时，系统检测到4-10mm不规则大块岩屑比例上升了15.7%，返屑体积增加，系统立即预警潜在井壁剥落。

· 工程参数显示扭矩由8-12 kN·m升至10-15 kN·m，系统再次预警。随即提高钻井液低剪切粘度和增加润滑剂，同步调整钻井参数。

· 处理后，大块岩屑比例快速下降，扭矩稳定在正常范围，井筒清洁度恢复，顺利完成剩余水平段钻进。

BoreSens实时捕捉返出岩屑数据

实施效果

成功预警卡钻风险，避免事故发生，保障钻井作业顺利恢复。

背景介绍

XXX-1页岩气井钻进期间监测到大块岩屑占比持续升高，返屑量异常增加，反映井筒清洁效率下降，存在井眼清洁不足风险。

解决方案

部署BoreSens智能实时井壁稳定性监测系统，实现振动筛掉块产生速率实时监测及预警、井筒清洁度监测。

实施过程

17:45左右，系统监测到4-8mm岩屑比例逐步上升至12.8%，返屑体积显著增加（峰值约30233 mm³/min），系统发出预警。现场随即提钻循环，18:30-20:30期间岩屑比例和体积逐步恢复正常，扭矩降低，恢复钻进。

BoreSens预警及处置前后对比

实施效果

通过及时人工介入，有效控制了大块岩屑集中出现，实现井筒清洁度恢复稳定。

背景介绍

传统固控设备与钻井液性能完全依赖人工监测，数据更新慢、调整滞后，振动筛固液界面状态实时性差，直接影响分离效率与钻井液成本。

解决方案

联合部署BoreSens智能实时井壁稳定性监测系统与REALology智能钻井液性能在线监测系统，实现固控设备参数自动推荐与钻井液性能全流程自动维护，构建完整的智能固控闭环。

实施过程

· 振动筛：依据固液分界线位置，伺服调整倾角、负压及振动参数，有效规避跑浆与低效分离。

· 固控设备：根据固含、密度、流变参数及岩屑返出量，实时优化离心机、除砂除泥器运行状态。

· 钻井液：自动给出性能调整方案，实现从加料到搅拌的全流程智能管控。

BoreSens固液界面监测

实施效果

振动筛跑浆率下降，固控设备损耗得到优化，数据全流程可追溯。